겉으로는 ‘네’ 하며 웃고 있었지만 솔직히 속으로는 ‘에이, 설마~ 한두 개 손으로 자르고 나머지는 자동화되어 있는 기계가 잘라주겠지. 그걸 언제 다 손으로 자르겠어’ 하면서 비첸자의 보테가 베네타 작업실에 들어섰던 게 사실이다. 들어선 지 1초 만에 깨달은 것은 내 생각이 1백% 오산이었다는 것. 장인들은 검고 거친, 그러나 아주 빠르고 능숙한 손놀림으로 직접 가방의 앞면, 옆면, 뒷면에 쓰일 가죽을 자르고 있었다.

인도, 아프리카, 말레이시아 등에서 들여오는 가죽은 보테가 베네타의 엄격한 셀렉트 과정을 거쳐 이탈리아, 프랑스, 스페인으로 가죽 가공 과정을 위해 보내진다. 곧바로 백을 만들 수 있도록 가공한 가죽들이 이곳 이탈리아의 비첸자 작업실에 모여든다.
가죽을 다루는 것은 천을 다루는 것과는 또 다르다.

예를 들어 악어가죽의 경우 꼬리 부분의 가죽이 제일 두꺼워 다른 부분과 다르게 작업해야 하며, 또 몇 살의 악어에서 나온 것이냐에 따라 무늬와 결, 느낌이 다르기 때문에 어느 부위의 가죽이냐, 어느 동물이냐, 몇 살이냐 등에 따라 쓰이는 곳도, 손질하는 법도 달라진다. 그래서 아마도 가죽을 잘 다룰 수 있는, 만져만 봐도, 보기만 해도 척척 구분해낼 수 있는 전문가가 필요한 것이리라.

이곳에서 커팅 작업을 하는 장인은 총 네 명. 장인이라 하면 왠지 나이 든 할아버지가 생각나는 게 사실이나 이곳의 장인 중에는 놀랍게도 35세의 젊은이가 포함되어 있었다. 최고령자인 53세의 아저씨는 이곳에서 30년간 일한 베테랑으로 커팅 룸 다른 장인들의 마이스트로였다고 한다.

물론 디자인마다 다르겠으나 하루에 커팅하는 가죽은 대략 5~20개 정도의 백을 만들 수 있는 분량. 같은 모양으로 커팅하기 위해 가죽 위에 얹어놓는 두꺼운 초록색 패턴에는 백 이름, 가죽 방향과 컬러, 두께, 디자인, 사이즈 등을 상세하게 새겨놓아 같은 디자인의 백이 동일한 컬러와 가죽의 결을 유지할 수 있도록 도와준다.

일단 백의 디자인에 맞게 자른 가죽은 동일한 두께를 유지하기 위해 압축기에 들어가는데, 이 역시 사람이 일일이 손으로 한 조각씩 기계에 집어넣었다 빼내고, 그 후에는 조각당 몇 번씩 총같이 생긴 두께 재는 수동 기계로 이곳저곳 두께를 재서 체크한다. 백의 디자인마다 원하는 가죽의 두께가 있고, 이것이 디자인의 한 부분이기 때문에 그 두께를 일정하게 유지하는 이 작업도 아주 중요한 과정 중 하나. 또한 각 조각을 이어 붙이기 위해 바느질할 부분인 가장자리만 더 얇게 눌러주는 작업을 한 번 더 하는데, 이는 두 조각을 이어 붙일 때 가장자리를 두세 번 접어서 바느질하기 때문에 그 부분이 두꺼워지는 것을 방지하기 위함이다.

어떻게 생각하면 이 과정은 당연하고 손쉬워 보일지 모르나 하이 퀄리티를 유지하고 제품의 완성도를 결정하는 아주 중요한 공정이고 기초 작업임에도 불구하고 모든 명품 회사들이 반드시 이 과정을 거치는 것은 아니라고 한다.

이곳은 디자인실에서 넘어온 디자인 스케치, 도식화 등을 분석해 이 백을 만들려면 몇 개의 가죽 조각들을 합쳐야 하는지, 어디가 어떻게 서로 이어지고, 어디에 구멍을 뚫어야 하며, 이 부분을 이렇게 부드럽게 잇기 위해서는 어떻게 작업하는 게 좋은지 등을 고민하고 개발하고 결정해 종이 패턴을 만들고 컴퓨터로 작업하는 곳이다.

여기서 개발한 바느질법인 지그재그 조이닝은 두 개의 가죽 조각을 잇는 방법 중 하나. 이 방법은 핸드메이드로 제작할 수 있도록 가죽을 지그재그로 자르고 칼집을 내어 서로 번갈아가며 겹치고 안쪽에서 바느질해 고정시키는 것으로, 겉에서 보았을 때는 전혀 이음새가 보이지 않고 그저 지그재그 모양만 엷게 표시될 뿐이라 하나의 가죽처럼 보인다.

이곳은 좋은 가죽 냄새, 쾌적하고 밝은 환경, 넓은 공간 등이 인상적이다. 바로 옆 공간에는 디자인하고 수정하고 뽑아내는 룸이 있었는데, 지금은 뉴 컬렉션 막바지 작업 중이라 우리는 들어갈 수 없었다.

작업실 투어 중 제일 재미있고 즐겁게 보았던, 보테가 베네타스러웠던 룸이 바로 이곳. 정말 사람의 손을 거쳐 제작되는 보테가 베네타의 백을 볼 수 있는 곳이었다. 보테가 베네타의 심벌인 카바 백을 만드는 공정은 이러했다. 양면이 같은 가죽 끈을 만들기 위해 두 개의 가죽을 붙이는데, 이때 서로 잘 붙을 수 있도록 두 가죽 사이에 섀미로 된 얇은 끈을 넣는다.

그 후 손으로 하나하나 땋아서 카바 백을 만드는데, 카바 백 미디엄 사이즈를 만들기 위해 1백70cm짜리 줄 77개가 필요하다고 하니 상상만으로도 얼마나 많은 시간과 노력이 드는 작업인지 가늠할 수 있겠다. 카바 백을 만드는 방법에는 가죽 끈만을 이용해 처음부터 손으로 엇갈려 땋아가며 짜는 방법과, 백 모양으로 작은 가죽에 칼집을 내어 가죽 끈을 엇갈려 넣었다 빼면서 가로로 왔다 갔다 하면서 만드는 방법이 있다. 더 재미있었던 것은 첫 번째 방법인 처음부터 가죽 끈만을 이용해 손으로 짜는 방법.

3D로 만들기 위해 백 크기의 사각 나무 틀에 매달아놓고 장인들이 서서 짜 나가기 시작한다. 이때 고른 힘과 규칙적인 간격을 계속 유지해야 하기 때문에 숙련된 사람의 손길이 절대적으로 필요하다. 한 개의 카바 백을 만들기 위해서는 가죽 끈으로 짠 작은 삼각형 조각이 열한 개가 필요하다. 손으로 백을 다 짠 다음에는, 가죽이 늘어나는 것을 방지하기 위해 코튼으로 안감을 넣어 잡아 고정시키고 꿰메는 작업을 하고, 그 후 손잡이 등을 역시 한땀 한땀 정성 들여 손으로 달아준다.

노트는 더 꼼꼼하고 인내심 있는 장인의 손맛이 필요한 아트적인 보테가 베네타의 클러치였다. 페이턴트 처리가 된 가죽을 접고 또 접어 손으로 하나하나 꿰메 입체 사각 조각을 만든다. 이 작은 사각 조각은 아주 작은 바늘땀으로 꿰메 고정하기 때문에 바늘땀을 줄 때 가죽이 끊어지기라도 하면 처음부터 다시 만들어야 한다. 1백80개의 작은 사각 조각들이 모여 하나의 클러치가 만들어지니… 하루에 과연 몇 개의 노트를 만들 수 있을까? 비싼 데는 다 그 이유가 있었군.

이 작업실에서는 샘플과 스페셜 오더 메이드 프로덕트만을 작업하고 매장에 팔기 위해 나가는 상품 제작은 모두 외주를 준다. 외주 공장 사람들을 고용할 때에도 보테가 베네타 본사는 적극적으로 관여하며, 그들 모두에게 백 하나하나마다 다른 제작법과 기술을 제대로 가르치고 컨트롤한다. 왜냐하면 이 모든 것은 보테가 베네타의 이름을 달고 세상으로 흩어지는 고급스러운 핸드메이드이기 때문이다.